云帆过滤系统

YUNFAN FILTER SYSTEM

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主营产品: 过滤纸 纸带过滤机 离心过滤机 磁性分离器 水力分离机 机床水泵 无耗材真空过滤机 撇油器 制冷机 机床水泵 板式换热器
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用户现场磨床数量23台,单机流量50升每分,提出如下方案供参考磨床数量23台,单机流量50升每分,合计流量1150升每分,预留冲屑流量230升每分,总计总流量1380升每分建议采用2级过滤形式,第一级采用磁性分离机做初级吸附过滤,先去掉大部分的磨屑,第二级采用负压纸带过滤机做精过滤,过滤后精度约25微米磁性分离机采用2台并列放置在负压过滤机上负压过滤机槽体外形约6米*1.5米*1.5米,容积约13500升,采用2台供液水泵一用一备,每台水泵流量1400升每分,扬程40米基本流程为:磨床脏液自出水口管路流入预先挖好的2条地沟,地沟另一头与放置负压过滤系统的地坑连接。(如果机床两条线距离不远,也可采用1条地沟。地沟斜度1/100,起点地面下400毫米即可,地沟里预留冲屑管路及供净液管路)。脏液经地沟流入地坑过滤系统,,第一级采用磁性分离机做初级吸附过滤,先去掉大部分的磨屑,第二级采用负压纸带过滤机做精过滤,过滤后净液由供液水泵打入供净液管路到磨床工作。地沟,管路等需方自备

磨球供液铁屑集中处理装置在钢球工艺流程中,磨球加工过程中所使用的切削液,国内的钢球厂一直使用的单机水箱供液,从调配到水箱的磨削液的清理, 一直都依赖于人工,不仅技术落后,而且劳动强度大,对细小的磨削渣不能有效的分离,磨削液极易因磨削渣的沉淀而发生氧化变质,影响生产和增加成本,同时单机小水箱需要定期更换,涉及到环保问题。为了解决以上的问题,提供一种钢球磨削液中的磨削渣的分离系统—磨球供液铁屑集中处理装置,包括沉淀捞渣池和磁性分离池,沉淀捞渣池的水平位置高于磁性分离池,在沉淀捞渣池和磁性分离池之间设有一个挡板,且沉淀捞渣池和磁性分离池由若干个入水口相连通,每个入水口分别对应一个磁性分离机,每个磁性分离机上均设有电机和磁滚筒,并设有金属刮片紧贴在磁滚筒上;沉淀捞渣池和磁性分离池内均设有排屑传送装置。工作原理:钢球磨削液通过回液口进入沉淀捞渣池中,由于自身重力的作用,大部分磨削渣落在刮板上,刮板为连续循环的金属刮板,装在提升机上,因此磨削渣被提升到沉淀捞渣池的外面。由于水平位置不同,沉淀捞渣池中的钢球磨削液从入水口经档板水流平缓后,通过入水口流进磁性分离机进入磁性分离池,磁性分离机由电机带动磁滚筒转动,刮板固定不动且紧贴磁滚筒,磁滚筒为一组或几组,可根据磁性分离池的大小安排,磁滚筒由电机带动旋转,磨削液进入到磁性分离机中,磨削液内悬浮着的少量的粒度较细的磨削渣和金属颗粒就被吸附在磁滚筒上面,由紧贴在磁滚筒上的刮板刮出,落在传送装置上,传送装置由排屑机和电机构成,排屑机将磨削渣和金属颗粒送到池外的出料箱内,而经过处理的磨削液可以通过 泵,输送出来进行再利用。这种磨球供液铁屑集中处理装置的结构简单易行,改变了使用单机水箱供液,靠人工对磨削渣进行清理的现状,不仅提高了磨削液的循环利用率,同时降低成本,减小劳动强度。

磨削液集中过滤系统是一种在轴承生产加工过程中对磨床冷却液进行集中过滤的系统。在轴承生产加工过程中,对从毛坯件至成品的各级工艺流程,均需要利用加工机械进行打磨切削从而成型,在一系列磨削过程中,需要利用磨床冷却液对机械及磨削件进行冷却降温,以降低在高速磨削作业下工件温度,同时利用磨床冷却液对工件进行防锈处理。由于各加工工艺流程的相对独立性,出于经济原因的考虑,一般企业只是针对单台机械进行冷却液循环,甚至于采用敞开式容器盛装磨床冷却液,置放于磨床下,定期进行冷却液的更换和处理,这样不仅不利于资源的节约,也在一定程序上影响了车间的生产环境,同时对冷却液的更换和处理也需要人为操作,不利于生产的大型化和机械化。 针对生产加工中存在的问题,提供如下高效便捷的磨削液集中过滤系统: 磨削液集中过滤系统包括磨床冷却液过滤装置,装置下端设有冷却液循环入口,上端设有冷却液循环出口,冷却液循环入口通过出水管路连接磨床的冷却液出口端,冷却液循环出口也通过进水管路连接磨床的冷却液入口端。进水管路为总管上设数条支管,与磨床的冷却液入口端相连接。出水管路为总管上设数条支管,与磨床的冷却液出口端相连接。冷却液过滤装置为刮板式真空过滤机。各磨床的冷却液出入口端支管上设有进液阀门。针对磨削加工的水溶性切削性进行集中过滤排屑处理,能有效地把冷却液中的微颗粒杂质过滤并自动排除出液体外,提高冷却液利用效率,延长冷却液使用寿命(按规范操作使用,可过1. 5年以上不换液),起到了提高产品品质、降低产品生产成本、改善车间环境、减少环境污染的效果。由于磨床存在定期保养和维修的需求,在各磨床的冷却液出入口端所连接的支管上设进液阀门。当磨床停止或中断工作时,便于控制出水总管内的冷却液不再通过支管流经该磨床。

切削液中央处理系统介绍1.在国外的现代化生产车间里,特别是在自动生产线上,都对切削液采用了集中处理的方式。这种方式的主要原理是:将车间内每台机床上完成冷却过程后的切削液采用地沟或提升泵加空中管路的方式收集到处理中心集中处理,处理的方式主要是沉降和过滤。对切屑进行分离后,再用泵将较为洁净的切削液通过空中管路以一定的压力供给机床重新循环使用.2. 系统组成一般切削液处理中心由以下几部分组成:2.1 切削液返回管网完成冷却过程的切削液及伴随的切屑由机床本身设有的排放口流入排屑槽(因设置在地下,所以又称地沟),再由排屑槽流入处理中心。排屑槽又按排屑方式分为:a.连续冲水槽槽子用钢板折成“U”形,沿流动方向呈一定的坡度,且每隔一定距离,槽子在底部形成台阶,并在台阶处设置冲刷喷嘴。冲刷喷嘴直接连接在冷却液的分配管路上,其流量可调,既达到冲走切屑的目的,叉使流量尽可能小。冲水槽在拐弯处要尽可能地圆滑过渡,避免切屑在此堆积。b.刮屑槽槽子为平底槽,底部设置有耐磨衬板。由链条刮板输送底板上的切屑。适用于片式切屑。c.螺旋式排屑槽槽子底部为半圆形,通过螺旋式刮板,输送半圆形底板上的切屑。适用于颗粒、粉末状的切屑。以上这几种方式主要是依靠重力落差流入处于低位的集中处理中心;还有一种方式是切削液从机床的排放口流入回收槽,回收槽安置在地面上或地坑内,其上配备有一立式提升泵,泵出口接空中汇流管,通过空中汇流管流向处理中心。汇流管沿前进方向呈一定坡度,且有冲洗管伴随,使汇流管内的液体易于流动。一般地,当处理中心可安置在地下时,切削液由地沟返回;当处理中心只能安置在地上时,切削液由提升泵加空中管路返回。处理中心安置在地上时,可避免挖地坑,但对提升泵和返回管网的可靠性要求甚高。2.2 预除屑刮渣槽返回处理中心的切削液首先流入预除屑刮渣槽进行沉降处理。然后由电机减速器带动链条刮板以较缓慢的速度将沉淀于槽底部的切屑沿斜坡刮出槽外落入渣斗。为获得良好的沉淀效果,槽子的容积应尽可能地大,其最小容积不得低于系统一分钟的流量。为避免切屑卷入链条内,设有链条保护罩。电机减速器设有过载保护装置和运行状况监测装置。如遇过载或链条破断则发出报警信号通知操作人员进行修理。在除渣槽里,近80%的杂质颗粒可通过沉淀的方式去除,因而减少了过滤槽的负担,降低了滤纸的消耗。2.3 过滤装置适用于切削液处理中心的过滤装置有以下几种:a.重力式纸带过滤机过滤精度5~5O umb.负压式纸带过滤机过滤精度l5~5O umc.PE管式过滤机过滤精度0.3~lO0umd. 硅藻土过滤机过滤精度0.5~5ume. 旋液分离器过滤精度5~5O um以下主要介绍负压式纸带过滤机的工作原理。在过滤机的槽底部,设置刚性支架,其上安装标准尺寸的不锈钢板网作为滤纸的支承板,支承板与槽底板之间便形成一个易于建立负压的室。负压是由离心泵的抽吸作用产生的。从预刮屑排渣槽溢流过来的澄清液进入过滤槽,在重力和负压的作用下,切削液通过滤纸过滤后进人负压室并被泵吸走,而切屑则被截留在滤纸上。过滤一段时间后,由于颗粒将滤纸上通道堵塞,流量减少,滤纸两侧的压力差增大,必须移开被堵塞的滤纸,更换新的滤纸。这一换纸过程是由电机减速器带动链条压板移动滤纸行走一段距离来完成的。2.4 分配泵组及其管网分配泵组的输入管路与负压室相通。分配泵组一般由三四台泵组成,其中一台为备用泵,其出口采用并联的方式汇集于一根总管,再由总管分配给各支管再至机床和冲刷管,为避免启动负荷过大.分配泵的电机一台接一台地启动。分配泵的流量是由需要供给机床的流量加上冲刷管所需的流量来确定的。机床所需流量以工序和刀具数量为参数进行计算。将每种刀具考虑进去时,其所需流量冷却和排屑)有一个最小经验值。如车刀为2001 /min,铣刀为200l /min,无心磨削为3001 /min,钻纹刀为301 /min,砂轮为2001 /min,珩磨为5O~1001 /min,拉刀为100~300l /min等,冲刷喷嘴为80~150l/min。在分配总管上设置一流量补偿阀,其目的是调节分配管网终端的输出压力。因为在每一瞬时刀具的需供液量是不一样的(或关或闭),因而会造成分配管网上压力的变化,而通过流量补偿阀的伺服调节,可以使管路上的压力保持平衡。其原理是:由管网上的压力大小的变化信号来控制该阀门的开度,以调节管网的压力。另外一个值得注意的是:分配给机床刀具的流量应该通过流量计来设定。因为总的流量是通过计算而来的,流向机床的流量在分配时就要严格控制。通常是在支管上设置一流量计和一流量调节阀,根据流量计的显示调节流向支管的流量。2.5 循环给氧系统乳化液较长时间不用,容易变质发臭,这是由于厌氧菌繁殖的结果。若在乳化液中加入万分之几的防腐剂,即可起到杀菌和抑制细菌繁殖的效果。但防腐剂会引起操作者皮肤起红斑、发痒等,有些防腐剂还含有致癌物质,因而被限制使用。在集中处理中心.为抑制细菌的繁殖,根据流水不腐的原理,设置了循环给氧装置。循环给氧装置是通过循环泵搅动乳化液并配合充入压缩空气来进行的。循环时间等于处理中心的容积除以循环泵的流量,每隔一段时问循环一次。一旦分配泵停止运行(如八小时之外和节假日),循环给氧系统就自动启动。3 控制特点切削液处理中心在正常运行时为自动控制:即只需一个按钮,可使设备投入运行。每项功能又可手动操作.手动操作时,不准许任何自动运行。动作程序由微机控制。由于处理中心一般是对一条加工线或一个车间的所有机床的切削液进行操作,其影响面很大。因此,系统运行的故障率要求为零,开动率为百分之百。为做到这一点,系统的实时监测很重要。一旦故障出现,立即采取应急措施。一些关键部件都有双重设置.一旦出现故障,可自动启动备用系统。自动运行包括滤纸的自动更换、液体的自动补充、阀门的自动切换和自动刮渣。运行状态自动监测:在操作面板上应能观察到设备各部位的运行状态,如阀门的开或关、液位的高或低、电机的运行与否等。故障报警及显示:一旦出现故障,应有信号报警,操作者可以从面板上的显示准确地判断故障源,以便及时地予以处理。4 预涂式过滤器处理中心预涂式过滤器主要用于过滤精度要求比较严格的生产过程中.例如珩磨、抛光、精磨削等。其特点是在过滤过程中使用了助滤剂。常用的助滤剂有珍珠岩、纤维素、活性碳及硅藻土。这些助滤剂是颗粒均匀、质地坚硬、不可压缩或溶解的粒状颗粒,将其以一定比例加入液体中,然后通过过滤介质(如丝网),助滤剂粘附在丝网上形成滤饼,使切削液得以畅流,杂质得以截留。其中用得最广泛最好的材料就是硅藻土。硅藻土是一种完全惰性且不易溶解的物质,它是硅藻腐化而成,本质上是纯石英(Si02)构成。它被美国联邦食品及药品管理局批准,用于食品和医药工业。因此.预涂式过滤器有时又叫硅藻土过滤器。预涂式过滤器处理中心的设备包括:1 切削液返回中心的管网 适用此种处理中心的切削液主要是精加工切削液。精加工切削液用以改善工件的表面加工质量和提高刀具耐用度。一般精加工切削液为润滑性能好的极压切削油。精加工的切屑大部分为粉末状细颗粒,因此切削液的返回方式采用连续冲液槽或提升泵加空中管路。2 预降屑刮渣槽 由于切削油的粘性较大,颗粒的沉降速度慢,因而刮渣槽的容积应相对地大些。3 助滤剂混合装置该装置由料箱、进料装置、料液混合箱、搅拌器、油泵等部分组成。其工作原理是将装在料箱里的硅藻土(助滤剂)通过送料装置调定的速度送入料液混合箱,用搅拌器使硅藻土与混合箱内的切削油混合均匀后由预涂油泵抽送入预涂式过滤器。4 预涂式过滤器 该过滤器的外形像个竖立的油罐,罐内安有许多细长的圆棒形的滤芯,滤芯由带有孔的起支撑作用的圆管和裹着圆管的不锈钢丝编织网组成。圆罐内有一层隔板,隔板将圆罐分隔为上、下两腔,上腔为净液腔及出口,下腔为预涂腔,也是脏液腔及入口。滤芯就固定在隔板上。其工作循环分为三个过程:(1)预涂过程:由预涂泵将混合箱内的液体送入下腔,混合液在最初通过滤芯进入上腔时,一部分预涂剂颗粒被吸附在滤网上,一部分颗粒混在液体中从净液出口沿管路回到混合箱。随着预涂过程的继续进行,细小的颗粒便不断地沉积在滤网上,在滤网的通道口上发生“架桥”现象,从而拦住后来的颗粒使之不能通过而形成预涂层(专业术语称之为“滤饼”)。预涂层的形成,更能起到截留固体颗粒的作用。这便是预涂过滤的原理。预涂剂颗粒的大小、预涂层的厚薄可决定过滤精度。而过滤层的厚薄是由下腔的压力信号来控制的。(2)过滤过程:预涂过程完成后,通过阀门的切换,脏液通过下腔入口进入过滤器内.经预除层滤去杂质,进入净液腔,再由管路流入储液箱。随着过滤过程的继续,脏液中的颗粒逐渐将预涂层的通道堵塞,从而引起滤芯内外两面的压力差增加,这可以通过上、下两腔的压力差反映出来。当压力差增加到设定值时,阀门自动切断.封住脏液的进口和净液的出口。(3)反吹清洗过程:过滤过程结束后,控制系统自动切断脏液的入口和净液的出口,同时打开过滤器顶部和底部的阀门,从顶部引入压缩空气,使压缩空气从滤芯的里面往外反吹,将罐内的残液和含废渣的滤饼从底部的排渣口排出。这个过程是由时间继电器控制的。时间的长短一般由试验确定。该过程结束后,关闭顶部的压缩空气阀门和底部的排渣阀门,同时打开过滤器的进、入口阀门,开始下一循环。5 纸带式过滤器由预涂式过滤器排渣口排出的废渣是和切削液混在一起的,必须经过固液分离处理。 分离的方式采用纸带式过滤器。由于纸带式过滤器的过滤精度相对来说较低,经其过滤的液体一般是送回到脏液槽等待精过滤后再泵入分配管路投入使用的。6 切削油的温度控制 由于切削油的散热性能较差,本身又是精加工工序,因而对于切削油的温度控制要求比较严格,因此,切削液在进行再循环时,要作冷却降温处理,使温度控制在适当的范围内

轴承磨削液集中循环过滤系统能有效地降低生产成本和工人劳动强度,改善车间工作环境,减少环境污染,使磨削液质量长期稳定,保证了轴承套圈磨削加工的需要。主要由大型磁性分离器,负压式过滤机,带式除油机组成。其中负压式过滤机含以下配置:手动蝶阀;过滤泵;单向阀;压力变送器;刮板链;出渣口;集液箱;补液电磁阀;补液气动蝶阀;周转净液箱;溢流管;增氧手动球阀;溢流控制手动蝶阀;增氧管路;无纺布卷架;无纺布;回液口。轴承磨削液集中循环过滤系统电气系统由3台过滤泵电机、刮板电机、磁分电机、除油电机、排渣电机、PLC、变频器、PID调节器、压力变送器、负压发讯、动力控制线路等组成。用户通过控制柜面板上的指示灯、按钮和转换开关来了解和控制系统的运行。系统具备手动、自动和节假日3种运行模式。(1)手动运行模式。可根据需要分别控制1~3过滤泵电机和其他电机的启停。该方式主要供检修、调试及变频器故障时用。(2)节假日模式。在厂休及节假日期间,为防止磨削液长期静置而变质、腐败,系统定时自动启动过滤泵,使磨削液保持流动,可以有效抑制细菌滋长,大大延长磨削液的使用寿命。 (3)自动运行模式。首先启动一台过滤泵电机,变频器输出频率从0开始上升。安装在供液管网上的压力变送器把出口压力转换成4—20mA的电流信号送入PID调节器,并与给定压力进行比较运算,得出一调节参数,送给变频器,由变频器控制过滤泵的转速,调节系统供液量,使供液压力保持在给定压力上。当用液量超过一台泵的供液量时,通过PLC控制变频泵转工频,由新投入的泵变频控制;如用液量减小,从先启动的泵开始减。PLC根据用液量的大小控制过滤泵数量的增减及变频器对过滤泵的调速,构成以设定压力为基准的PID恒压供液控制系统。1~3过滤泵电机的启动顺序,可以根据需要由选择开关控制。过滤过程中,PLC控制刮板电机和补液电磁阀开启设定的时间长度,控制排渣电机按设定的时间周期自动启停。与单机的磁性分离、自然沉淀的处理方法相比,集中循环过滤系统的优越性表现在以下几个方面:(1)过滤精度高;(2)使用寿命长;(3)使用成本低;(4)环境污染小;(5)降低工人劳动强度,改善车间工作环境;(6)排出的磨渣集中,便于运输处理;(7)占地面积小。磨削液的集中循环过滤系统适用于一定规模的轴承企业,其能够使磨削液质量长期稳定,满足了轴承零件磨削加工的需要。在降低生产成本,降低工人劳动强度,改善车间工作环境,减少环境污染方面具有重要的意义
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